[vc_row][vc_column][vc_column_text]

در قدیم الایام که تکنولوژی بال اسکرو کشف نشده بود ، جهت حرکت و جلو و عقب بردن میز ها و محور ها از سیستم پیچ و مهره استفاده می شد . از آنجائیکه در اثر حرکتهای لغزشی موجود بین دو سطح پیچ و مهره باعث سایش و خوردگی و در نتیجه لق شدن مکانیزم حرکت می شد ،نمایی از تفاوت بین پیچ و بال اسکروبه فکر افتادند و تغییراتی در نوع دنده های پیچ و مهره دادند و بجای استفاده از پیچ و مهره با سطح مقطع مثلثی ، از پیچ و مهره با سطح مقطع ذوزنقه و تا حدی مستطیلی استفاده کردند . این مدل پیچ و مهره ها هم اکنون نیز در میز دستگاههای فرز و تراش معمولی به وفور به چشم می خورد . از یک طرف باید برای روان کار کردن این سیستم یک لقی مشخصی بین پیچ و مهره بوجود می آوردند و از طرف دیگر به مرور زمان این پیچها نیز سائیده شده و دقت خود را از دست می دادند .

پیج وقتی راستگرد می شد ، یک طرف مهره درگیر بود و وقتی چپگرد می شد ابتدا لقی طی می شدنمایی از بال اسکرو و ساچمه های داخل آنتا به طرف دیگر برسد و سپس طرف دیگر درگیر می شد . اختراع دیگری سبب شد تا میزان بسیار زیادی از این مشکل حل شود و آن سیستم لید اسکرو بود . در این سیستم ، به جای استفاده از یک مهره ، از دو مهره استفاده می شد و بین دو مهره فنری قرار داشت . این فنر توسط پیچ هایی تنظیم می شد و باعث می گردید در هر صورت دو طرف مهره ها درگیر باشند و با چپگرد و راستگرد شدن ، لقی به حداقل برسد و در جائیکه پیچ خورده شده ، فنر باز شده و خود را تنظیم نماید . سیستم بسیار عالی بود ولی همچنان یک مشکل داشت و آن لغزش سطوح بود . اختراع بال اسکرو این مشکل را حل کرد و دنیایی جدید را در برابر صنعت گشود . مکانیزم حرکت بال اسکرو همانند حرکت بلبرینگ ها می باشد . در بین سطوح هیچ لغزشی نیست و مبنای حرکت غلتش کامل است . در سیستم پیچ و مهره ، با اضافه شدن نیرو مثلا وزن ، نمایی از بال اسکرو و شیار تک ردیفیبر طبق فرمول اصطحکاک ، نیرو در ضریب اصطکاک ضرب می شد و نسبتی خطی را به دست می داد یعنی هرچه نیرو بیشتر ، اصطحکاک بیشتر و نیروی مورد نیاز جهت چرخش هم

بیشتر می شد . در سیستم بال اسکرو لغزش نیست و غلطش می باشد . خودم دستگاهی را که جهت نسب محور Xآن از جرثقیل استفاده کردیم ، بعد از نصب با حرکت دو انگشت به راحتی مهره را چرخاندم و محور Xرا جلو و عقب بردم . البته بعد ها در کلاسهای درسم این مطلب را برای دوستان اجرا می کردم تا نکته بسیار مهمی را که الان می خواهم بگویم را برایشان بطور عملی نمایش دهم . متاسفانه اکثر دوستان در طراحی دستگاه CNC به جای محاسبات علمی ، از قدرت حسی استفاده می کنند . خیلی جالب است اگر بگویم اکثر CNCسازان ایرانی واقعا نمی دانندنمایی از بال اسکرو با شیار از خارجبرای محورهای دستگاه خود چه موتوری را از لحاظ توان و گشتاور باید بکار ببرند . اگر شما هم نمی دانید پس می توان گفت که آن بخش از CNCرا که اکثرا CNCسازان نمی دانند شما هم نمی دانید . پس خیلی عقب نیستید . به حس خود اطمینان کنید و حدودی یک موتور را برای محور خود انتخاب کنید ، اینهمه آدم این کار را کردند و چیزی نشد . گرچه اولین توصیه ناشدنی من این است که علمی کار کنید که اگر نشد ، توصیه دوم من این است روی حس خود کار کنید . دوستی یک CNCساخته بود و بر روی محور Xکه بدنه محور Yمی شود یک سیستم سرو موتور و بال اسکرو نصب کرده بود . برای حرکت محور ۵۰ کیلویی Yاز یک سرو ۷۵۰ وات استفاده کرده بود و یک گیربکس یک به ده هم سر موتور نصب کرده بود تا یک موقع دستگاه زیر بار کم نیاورد .شکل ساچمه های بال اسکرو در شیار تک ردیفیدر دستگاههای ما برای این محور از سرو های ۴۰۰ وات استفاده می شود و هیچ گیربکسی هم سر راه نیست . فهمیدید چی شد ؟ حس ایشان حدود بیست برابر حس ما احساس نیاز می کرد . البته بعد از خوردن آن ضربه حسابی ، حس ایشان تعدیل شد و اصطلاح گردید . در اثر اشتباه در تنظیم کنترلر، محور Yبا تمام سرعت به انتها رفت و به راحتی ۸ عدد پیچ ۱۰ بریده شد و تمامی سیستم ایشان از هم پاچید. ایشان و خیلی دیگر از دوستانی که برای اولین بار CNCمی سازند ، نمی دانند که بال اسکرو خود یک گیربکسی عظیم است . در کلاس درس برای درک این مورد به دوستان می گویم که با تمام توانتان محور Xرا که بزرگترین محور و سنگین ترین محور هم می باشد را نگه دارند و در حالیکه آنها تمام تلاش خود را می کنند من با دو انگشت ، مهره گردان بال اسکرو را می چرخانم و همه آنها با محور به جلو و عقب می روند و بعد جمله معروف را می گویم که : ” فکر می کنید با این اوصاف ، چه موتوری برای حرکت محور Xنیاز است ؟ ” و این آزمایش ، ذهنیت نجومی آنان را در حد بسیار زیادی اصلاح می کند. بگذارید از این مطلب فعلا خارج شویم و در موقع مناسب جهت فرمولاسیون و طراحی باز هم در خدمت شما خواهم بود .

همانگونه که در شکل های مقابل دیدید بین رزوه ها ساچمه ها حرکت می کنند و با گردش ساچمه ها ، آنها دارای حرکت طولی هستند و باید بعد از دوران کامل به جای خود برگردند . سه مکانیزم برای اینکار طراحی شده است . در یکی از آن ساچمه ها چرخیده به انتهای مهره که می رسند توسط یک لوله به ابتدا برگشته و این سیکل ادامه پیدا می کند . در دو مکانیزم دیگر برگشت ساچمه ها بعد از اتمام هر گام است و تنها فرق بین آن دو در روش برگشت می باشد که در یک روش مکانیزم برگشتشکل ساچمه های بال اسکرو در دور کاملدر داخل مهره تعبیه شده است و دیگری در خارج مهره . هرسه مدل را می توانید در شکل های روبرو ببینید . به ساعت ۷ صبح داریم نزدیک می شویم . تعجب نکنید ، بعد از خوردن سحری دارم این مطلب را می نویسم . اجازه دهید یک خاطره را که در بر گیرنده یکی از نکته اجرایی بال اسکرو می باشد را برایتان بیان کنم . استاد تراشکار ما که می خواست کم نیاورد اعلام کرد که بال اسکرو را دیده است و با آن کار هم کرده است . این قضیه برای سال ۸۴ است و ما قبل و بعد از ایشان چندین استاد تراشکار به خود دیده ایم . بال اسکرو محور Zدر دستش بود و با آن بازی می کرد . باید سر و ته بال اسکرو را طبق نقشه می تراشید ، مقداری که صحبتها طولانی شد گفت بگذارید همینکه صحبت می کنیم من این بال اسکرو را هم بتراشم . مهره را چرخ بزرگی داد و قبل از اینکه فریاد صبر کن من بلند شود ، کار خودش را کرد و مهره را درآورد . در آوردن مهره همانا و پاشیده شدن ساچمه ها کف کارگاه همان . ای کاش کف کارگاهش موزائیک بود یا اصلا تمیز بود ، کف کارگاه بتونی بود که بسیار درب و داغون بود و کاملا روغنی و سیاه و مملو از سفاله های ریز و البته بخاطر کمبود جا ، دستگاهها هم نزدیک بهم . شما هم یا این قضیه را تجربه کرده اید و یا قطعا تجربه خواهید کرد . ادعای بعدی ایشان این بود که من ساچمه ها را جا می زنم و حدود ۲ ساعت هم در این خصوص سرکار بودیم . در آخر پیکی گرفتیم و مهره و ساچمه و پیچ را روانه فروشنده کردیم و با صرف ۴۰ هزار تومان هزینه ۴۰ در سال ۸۴ ساچمه های بال اسکرو ما جا خورد . من در این خصوص خیلی حواسم جمع بود ، اما مونتاژ و دمونتاژ همیشه بر وفق مراد نیست . حدود دو سال بعد ، چند روز مانده به نمایشگاه ، لحظات پر اضطراب ، ساعت ۲ نیمه شب ، در کارگاه تنها بودم و بسیار خسته ، پیچ را به گیره بستم و برگشتم که سنگ را بردارم مهره در اثر وزن خودش چرخید و از زیر به زمین افتاد . در کارگاه بخاطر سنگ زنی و اره کشی و قلاویز و … زیر گیره ما پر از سفاله و خرده آهن و … بود و من در آن لحظه فقط توانستم کار را برای نیم ساعت تعطیل کنم . بعد از استراحت آمدم و ساچمه ها را پیدا کردم و چون در ساعت ۳ نیمه شب می دانستم همه جا بسته است گفتم باید خودم این ساچمه ها را جا بزنم و جا زدم و خاطره عظیم دیگری را رقم زدم . فردای آن روز در کف کارگاه یک ساچمه دیدم . احساس کردم باید ساچمه های دیگری هم باشد . خیلی گشتم و یک ساچمه دیگر هم پیدا کردم . مشکل آنجا بود که محور Zرا بسته بودم و وقت بازکردن آن را هم نداشتم . با خودم گفتم ولش کن نمی خواهد اما وجدان درد امانم را بریده بود و احساس کردم بخش زیادی از فکر من به دنبال همان دو ساچمه است . صاحب دستگاه راضی نیست که دو عدد از ساچمه های بال اسکرو محور Zاش در سر جایش نباشد . بالاخره تصمیم گرفتم دو ساچمه را جا بزنم . محور Zرا باز کردم و خیلی سریع و بدون فکر کردن یک شیار پیدا کردم و دو ساچمه را درون آن انداختم و تجربه سنگین دیگری را رقم زدم . دوسال بود که دستگاه را تحویل داده بودیم . دستگاه ما جن زده شده بود . محور Zآن هرز چند گاهی از کار می افتاد . ما برای تعمیر می رفتیم . اما می دیدیم دستگاه درست کار می کند . هرچه صبر می کردیم ، دستگاه درست کار می کرد . می رفتیم دو روز بعد دوباره از کار می افتاد و Zآلارم می داد . خیال ما از مکانیک دستگاه راحت بود چون وقتی با دست بال اسکرو را می چرخاندیم به راحتی می چرخید ، کابل ها هم مشکلی نداشتند و درایو سرو هم درست کار می کرد . بنده خدا مهندس کشاورز هم مشاوره زیادی داد ولی قصه دستگاه ما لاینحل مانده بود . تا بعد از دو سال جهت سرویس مکانیک دستگاه رفتیم و مهره های بال اسکرو را در آوردیم تا با بنزین بشوریم و چک نماییم . در محور Zدیدم ۲ عدد ساچمه در شیار خود نیستند و در شیار زائد انتهای مهره هستند . این دو ساچمه پکینگ مهره را خراب کرده بودند . زمانیکه دستگاه درست کار میکرد ، این دو ساچمه در پکینگ گیر افتاده بودند و زمانیکه در اثر رفت و برگشت زیاد از آنجا خارج می شدند باعث قفل محور Zمی شدند . ما که برای تعمیر می رفتیم و دستگاه را روشن می کردیم دستگاه به رفرنس می رفت و با اینکار این دو ساچمه می چرخیدند و به داخل پکینگ خراب شده می رفتند و گیر می افتادند و آن ساعتهایی که ما به انتظار خراب شدن دستگاه می نشستیم ، در حقیقت باید این دو ساچمه بیرون می آمدند و از شانس ما این اتفاق نمی افتاد . دو عدد ساچمه نابجا چقدر خسارت وارد کرد . چقدر MDFکه در وسط کار خراب می شد . نارضایتی زیاد صاحب دستگاه و هزینه زیاد تعمیرات ما . اگر آن دو ساچمه را با عجله جا نمی زدم اینهمه خسارت به بار نمی آمد .

نیم نگاهی به انواع بال اسکرو زیر بیاندازید . همانگونه که مشخص است سطح مقطع بال اسکرو ها دارای سه فرم می باشند . بیشترین کاربرد را فلنچ سمت چپ دارد . این فلنچ از بغل بریده شده و در میز دستگاه می تواند فضای کمتری را بگیرد. از سوی دیگر در بازار فراوانتر می باشد چون درخواست آن بیشتر است .[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_column_text]

گرچه ما می خواهیم از سیستم شیار Tو لقمه برای نگهداری سنگ استفاده نماییم اما میز با سطح مقطع آلومینیوم اصلا برای اینکار مفید نمی باشد . راه بهتری برای اینکار استفاده از بلوک های آهنی بر روی میز می باشد . بعد از اینکه دستگاه راه اندازی شد و توان حکاکی و برش را داشت تیغچه الماس ۱۰ میل بر روی اسپیندل ببندید و میز را شیار شیار نمایید . سپس تیغچه Tشکل را بسته و از لبه بیرونی بلوک و در راستای شیارها به آرامی وارد شوید و شیار Tرا بر روی میز دستگاه ایجاد نمایید . نوشتن برنامه تراش میز بر روی نرم افزار ArtCamکار ساده ای می باشد و می توانید این کار زمانبر را به راحتی انجام دهید اما این روش هم به درد نمی خورد چون ، اولا وزن آهن زیادی نیاز دارد ثانیا تراش شیارهای Tزمان بسیار زیادی را طلب می کند. به سراغ روش دیگری می رویم . شاید بهتر باشد از تسمه های ماشین کاری شده استفاده نماییم . یک تسمه ماشین کاری شده به پهنای ۱۰ سانتی متر و به ضمانت ۱۰ میلیمتر و تسمه دیگری به ابعاد ۱۲ سانتی متر و به ضمانت ۸ میلیمتر را تهیه کرده آنها را از وسط به هم و به بدنه دستگاه پیچ می نماییم . در صورتیکه مطابلق شکل زیر ردیف ساخته شده تکرار شود شاهد ایجاد شیارهای Tخواهیم بود . در این روش تمام آهن خریداری شده مصرف شده و دوریز ، سفاله نداریم ثانیا زمان تراش بسیار زیاد کاهش یافته و چند سوراخکاری برای ایجاد هر Tمور نیاز است . می توانید آن ها را هم به عهده خود دستگاه بسپارید . تنها مشکل ناصافی سطح است . برای تمامی دستگاههای CNC ، تراش کف جزء واجبات است تا تمامی خطاهای ناشی از ساخت و مونتاژ ، با کف تراشی توسط خود دستگاه از بین برود . پس این مشکل هم در راستای اجرای یکی از واجبات مونتاژ حل می شود . اضافه شدن وزن آهن بر روی میز باعث جلوگیری از لرزش میز می شود . یکی از دلایل آن افزایش لختی میز می باشد . در دستگاههای نمونه خارجی وزن بعضی از دستگاهها به ۵ تن و ۶ تن می رسد . آنها تا آنجائیکه می توانند میز را یکپارچه و سنگین می سازند . پس از سنگین شدن میز واهمه ای نداشته باشید . البته چدنی بودن میز محاسن دیگری هم دارد که از جمله آن می توان به خاصیت چدن در میرایی لرزش در درون خود بخاطر ساختار مولکولی اش اشاره نمود ولی به دلیل امکانات کم در کارگاههای کوچک ریخته گری یکپارچه میز بسیار مشکل و ناممکن است .

قرار ما این شد که از پروفیل های موجود در بازار استفاده نماییم و قرار شد طبق قاعده های بالا پروفیل ها بریده شده باشد و با ایجاد سطح صاف در کف کارگاه و بکاربردن قاعده ضربدری و … بدنه را جوش دهیم و طبق اصول جوش تسمه ها ، هر پنج تسمه ( ۳ عدد بالا و ۲ عدد کنار میز ) را به بدنه اتصال دهیم و بعد کل میز تراش خورده را از زیر ابزار یک صفحه تراش دروازه ای گذرانده باشیم . اگر چنین باشد ، میز شما کامل شده است . دیگه چی ؟ دیگر اینکه میز شما باید حداقل ۴ پایه داشته باشد . پایه های صنعتی قابل تنظیم در بازار موجود می باشد که می توانید از این پایه ها در دستگاه خود استفاده نمایید . این پایه ها علاوه بر تنظیم ارتفاع ، به خاطر داشتن کاسه انتهای پیچ ، قابلیت خود تنظیمی جهت سطوح مختلف را دارند . چون کف کارگاهها دارای شیب های مختلف می باشند . همچنین برای اینکه دستگاه بتواند به راحتی در کف کارگاه جابه جا شود نیاز به ۴ عدد چرخ برای دستگاه دارید .چرخ هایتان را می توانید از چرخ البرز واقع در ……. تهیه کنید . چرخ ها به دو صورت ثابت و گردان می باشد . شما باید هر ۴ چرخ دستگاه را گردان انتخاب کنید .در صورتیکه دو چرخ ثابت و دو چرخ گردان استفاده کنید و بخواهید دستگاه را مثلا ۱۵ سانتی متر به دیوار نزدیک کنید باید مانند تریلی آنقدر دستگاه را جلو و عقب نمایید تا به میزان جابجایی دلخواه خود برسید ولی در ۴ چرخ گردان این کار راحت تر است . چرخ ها به دو صورت فلزی و لاستیکی می باشند . برای دستگاههای زیر ۶۰۰ کیلوگرم ، از چرخ های لاستیکی و دستگاههای بالای ۶۰۰ کیلوگرم از چرخ های فلزی استفاده نمایید . وزن زیاد باعث تغییر لاستیکی چرخ شده و در زیر فشار زیاد چرخ های لاستیکی مانند چرخ یک فرقون کم باد پر از آجر می شود و امکان جابجایی دستگاه در این شرایط بسیار سخت می شود ، اما مشکلی که این چرخ های فلزی دارند آسیب رساندن به کف کارگاه می باشد . پس نظر ما این شد که در دستگاههای سبک از چرخ های لاستیکی استفاده شود و در دستگاههای سنگین از چرخ های فلزی .

نکته بعدی چرخ ، محاسبات مکان قرار گیری چرخ می باشد . ارتفاع چرخ از سطح زمین باید به گونه ای باشد که در صورتیکه پایه های دستگاه جمع می شود ، دستگاه به روی چرخ قرار گیرد و زمانیکه پایه دستگاه باز می شود دستگاه از روی چرخ بلند شود و روی پایه ها تنظیم شود . میزان فضایی که چرخ ها و پایه ها می گیرند به علاوه ارتفاع بدنه ساخته شده ما نباید از ۸۵ سانتی متر تجاوز کند . این ۸۵ سانتیمتر ارتفاعی است که اپراتور به راحتی می تواند به کار و میز مسلط باشد . حدودا ۱۰ الی ۱۵ سانتیمتر را برای بازی چرخ و پایه در نظر بگیرید و بقیه را به استراکچر اختصاص دهید . سعی کنید چرخ ها داخل کلاف زیر شاسی تعبیه شوند تا بعد از نصب کاور دستگاه ، دیده نشوند چرا که در غیر این صورت دستگاه مانند ماشین به نظر می رسد و زیاد قشنگ نیست . البته قبل از ایجاد سوراخ جهت نصب چرخ ، به گردان بودن چرخ آنهم بصورت خارج از مرکز توجه داشته باشید . مکان چرخ باید بگونه ای باشد که مانع گردش چرخ به دور محور عمودی اش نشود. در خصوص پایه ها بهتر است بجای اینکه با نصب لچکی کار خود را راحت کنیم و پایه ها را بیرون از شاسی نصب کنید ، اندکی صبوری کنید و با دقت و حوصله پایه ها را زیر پل ها و ستونها نصب نمایید . به نظر این حقیر اینگونه زیباتر است .

اجازه دهید در مورد کاور هم نظری بدهم . کاور دستگاه علیرغم هزینه نسبی پایینی که در دستگاه دارد ، جزء ارزشمندترین قسمتهای دستگاه می باشد ارزش دادن به کاور ، بیانگر میزان ارزشی است که سازنده در ساخت دستگاه خود نسبت به سایر قطعاتی که در دید نیستند ، مونتاژ آنها و … می دهد . اولین ارتباطی که دستگاه شما با مخاطب برقرار می کند شکل و شمایل دستگاه بوده و میزان بسیار زیادی از تصمیم گیری در مورد خوب یا بد بودن دستگاه در همان لحظات اول و با توجه به شکل و شمایل دستگاه می باشد . یکی از دستگاههای که برای نیشابور درست کردیم ، بعد از نصب کاور ، دستگاه مانند تانک زرهی شده بود چون تمامی پیچ های دستگاه در معرض دید قرار داشت در دستگاه بعدی این نقیصه را برطرف کردیم و کاور را به گونه ای طراحی کردیم که هیچ پیچی در برابر چشم قرار نداشت و این مسئله زیبایی بیشتری را برای دستگاه به ارمغان آورده بود . برای دیده نشدن پیچ ها لبه بالایی را به صورت Uدر نظر گرفتیم و لبه پایینی را به صورت Z. بعضی از دستگاهها دارای بدنه آیرودینامیکی زیبایی هستند که ذوق و سلیقه طراحان آنها را به نمایش گذاشته است . می دانم شما خود استاد طراحی هستید و ادامه طراحی کاور را به عهده خودتان می گذارم .

LMGuideها از جمله بهترین ریل و واگن ها در دستگا ههای CNCمی باشند . در این بخش گذری ساده بر LMGuideها می اندازیم و بطور بسیار کلی از هر موضوع گذر می کنیم . در صورتیکه جزئیات بیشتری در خصوص موضوعات می خواهید می توانید به DVDتهیه شده مراجعه کنید و در قسمت LMGuideکاتالوگ شرکتهای مختلف من جمله HIWIN , ABBA , IKOو … را ببینید . در انتها مشخصات LMGuideمصرفی در دستگاه خودمان را ارائه می دهیم .

نکته بعدی نحوه تحمل بار در این ریل ها می باشد . نحوه اتصال ریل و واگن ها به میز و محورها ، به صورت پیچ می باشد . قاعده کلی در طراحی پیچ ها ، تحمل بار محوری در راستای پیچ می باشد و وارد نمودن بار برشی بر روی پیچ مجاز نمی باشد . در صورتیکه بار وارد شده به ریل و واگن از طرفین آنها باشد نیروهای وارده به پیچ ها برشی بوده و امکان لق شدن در اثر لهیدگی رزوه ها و یا شکستن پیچ ها وجود دارد به همین دلیل در کنار واگن ها و ریل ها باید لبه ای تعبیه شود تا نیروهای وارد شده بر واگن و یا ریل از طریق لبه وارد بدنه و یا استراکچر محور شود و پیچ ها تحت فشار برشی نباشند . این قضیه در سوراخ ریل ها و واگن ها هم دیده شده است . برای پیچ ۱۰ سوراخ ۱۱ زده شده است ، برای پیچ ۸ سوراخ ۹ میلیمتر و … یعنی حدود یک میلیمتر لقی مجاز . لبه دیگر آزاد ریل و واگن نیز باید ثابت شود . در شکل های زیر انواع مختلف بسته شدن ریل و واگن را به میز و استراکچر دستگاه نشان می دهد .

شما همچنین می توانید از ریل و واگنهایی استفاده نمایید که بر روی آنها خط کش اندازه گیری نصب شده است و انکودر نصب شده در کنار واگن طول حرکتی را اندازه گیری می نماید . همانگونه که در شکل ها مشخص است معیار اندازه گیری میدان مغناطیسی که توسط نواری کنار ریل نصب می شود ایجاد می گردد . اختلاف فاز بین دو حسگر جهت حرکت را نشان می دهد و همچنین یک حسگر جهت سنجش صفر موسوم به صفر انکودر در این سیستم موجود می باشد .

( یک نکته کوچک : وقتی که به عکس های این بخش نگاه می کردم مطلبی بسیار عجیبی را که بارها شاهد آن بودم یادم آمد. خیلی بد است ولی می گویم . یکی از بزرگترین شرکتهای CNCساز ایرانی که در سال صدها CNCتحویل بازار می دهد و مدعی است هر سال چند کیلومتر LMگاید مصرف می کند ، متاسفانه در بستن ریل ها کوتاهی می کند و پیچ ریل ها را چند تا یکی می بندد . در آخرین دستگاهی که از ایشان دیدم یک پیچ بسته شده بود و چهار پیچ رها شده بود . پیچ بعدی و رها شدن چهار پیچ بعدی . متاسفانه قیمت دستگاه فوق الذکر ۱۷۵ میلیون تومان بود . خیلی فکر کردم تا به خودم ثابت کنم که شرکت عالی مقام و بلند مرتبه ، در محصول خود کوتاهی نمی کنند اما متاسفانه به نتیجه نرسیدم . گفتم شاید ریل را قوی گرفته اند اما در ذات آنها چنین مطلبی نمی گنجد . صاحبان دستگاه که از ما مشاوره خواسته بودند با بیان این مطالب دل چرکین شدند و با ناراحتی به انتخاب خود می نگریستند . به هر حال عزیزانی که می خواهند دستگاه بخرند ، نگاهی به ریل ها بیاندازند و از بسته بودن تمامی پیچ های آن اطمینان حاصل نمایند . از سازندگان عزیز هم خواهش دارم اصول مندرج در کاتالوگها را کاملا رعایت نمایند . درست است که تعداد پیچ ها زیاد است اما سودی هم که از مونتاژ چند قطعه آماده با نام نامی CNCسازی گرفته می شود کم نیست ! )دو ریل را هم محور نمایید . در صورتیکه لبه تنظیم کننده وجود ندارد از دو عدد میل کرم دقیق و دو عدد تنگ دستی مطابق شکل زیر می توانید به خواسته خود برسید . البته فراموش نشود که سطح مقطح هر دو ریل باید سنگ خورده باشد تا بعد از کنار هم قرار دادن ریلها ، سطوحی که ساچمه ها بر روی آنها غلطش دارند کاملا مماس باشند و اصطلاحا چاله وجود نداشته باشد .

متاسفانه اکثر طراحی LM Guideها در دستگاههای ایرانی به صورت حدسی بوده و یا در شرایط بهتر کپی شده از دستگاههای خارجی می باشد . و اکثر CNCسازها روش محاسبه را انجام نمی دهند و متاسفانه تر اینکه وقتی محاسبات را انجام می دهیم و به LM Guideمثلا ۱۶ می رسیم ظاهر کوچک آن جلوی استفاده از آن را می گیرد چون مشتری فکر می کند دستگاه ضعیف طراحی شده است و دستگاه فلان شرکت قوی تر بوده و بهتر می باشد . با این حال روش طراحی LM Guideها را بر طبق محاسبات شرکت HIWINخدمتتان ارائه می دهم .
در هنگام مونتاژ و دمونتاژ واگنها خیلی دقت نمایید چون پکینگ آنها نسبتا حساس بوده و امکان آسیب خوردن وجود دارد و همچنین احتمال ریزش ساچمه های داخل واگن بسیار زیاد می باشد . در صورتیکه در اثر جازدن واگن به LMGuide ساچمه های واگن روی زمین ریخت ، امکان جازدن آنها وجود دارد و جای نگرانی نیست . اگر به مسیر حرکت ساچمه ها نظری بیاندازید ، محلی را که می توانید ساچمه را داخل واگن جا دهید را پیدا می کنید . بعضی فروشندگان ریل ها بازار گرمی می کنند و پول الکی می گیرند . البته دستگاه ساز باید هزینه حمل و نقل و خوابیدن کار را هم محاسبه نماید . به هر حال کار ساده ای است .

استفاده از کاور در محل های نصب LMGuide موجب می شود که عمر این ریل و واگنها افزایش یابد و غبارها و سفاله ها به این المانها آسیب نرساند . این کاورها دارای تنوع زیادی می باشند . در مواقعی که سیستم در معرض گرد و غبار ناشی از تراش چوب و سنگ و … می باشد کاورهای آکاردئونی کافی می باشد . در مواقعی که سفاله های تراش و فرز ممکن است به سمت ریل ها پرتاب شوند از کاورهای فلزی کشویی استفاده می شود . در DVD یی که تهیه شده است حدود ۲۵۰ صفحه کاتالوگ در مورد انواع کاورها موجود می باشد و می توانید در آن دیتا شیت مربوط به کاورها را مشاهده نمایید .

بعضی از LMGuide ها دارای چرخ دنده در زیر خود هستند . این مدل ریل ها در زمانی کاربرد دارند که محرک ما چرخ دنده رک و پینیون باشد . این مدل ریل ها دارای قیمت بالایی می باشند و از آنجائیکه در سیستم چرخدنده ها مقداری سایش وجود دارد و احتمال بروز خطا به مرور زمان وجود دارد ، معمولا چرخدنده را از ریل مجزا می گیرند . البته در آینده و هنگام توضیح استفاده از رک و پینیون در CNC ها نکات مربوط به مونتاژ و روشهای جلوگیری خطاها توضیح داده خواهد شد ولی در اینجا به همین بسنده می کنیم که برای استفاده از ریل و چرخدنده مجزا ، باید تسمه ای را که در کنار میز در نظر میگیرید اندکی پهن تر باشد و زمانیکه دستگاه صفحه تراش دروازه ای شیار ریل را در روی تسمه در می آورد ، یک شیار لبه دار هم در زیر تسمه در بیاورد که آن محل نشستن چرخ دنده شانه ای خواهد بود .

از نکات بسیار مهم در این ریل و واگنها ، روانکاری مناسب این ریل ها می باشد . جهت روانکاری مناسب این ریل ها باید به دفترچه های راهنمای آنها جهت سرویس و نگهداری صحیح مراجعه نمود . اکثر LMGuide ها بوسیله گریس روانکاری می شوند . در ابتدای واگن ابتدا پکینگ جلوگیری از ورود ذرات به داخل واگن وجود دارد . بلافاصله مخزن گیریس موجود است و بعد بدنه واگن شروع می شود . در دو قسمت بیرونی واگن دو عدد مجرای ورود گریس وجود دارد . این ورودی گریس خورها باید بگونه ای باشد که دهانه گریس پمپ بتواند به آن گریس تزریق نماید . در اولین دستگاه ما این نکته رعایت نشده بود و فاصله دو پلیت در محور Z کم بود و بوسیله گریس پمپ امکان گریس زدن وجود نداشت. تنها راه ما زدن مقداری گریس به ریل ها بود که گرچه راه مناسبی نبود اما کاچی بعض هیچی بود . شما در طراحی به این نکته هام توجه کنید .

علیرغم دقت بسیار بالا در ریل و واگنهای LMGide باز هم سازندگان این قطعات تا حدود بسیار کمی اجازه لقی در این ریل ها داده اند . این لقی بسیار کم باعث می شود راحتر بتوان ریل ها و میز را مونتاژ نمود . جدول میزان لقی و تلرانس در دیتا شیت همه مدل LMGuide ها موجود می باشد .

در هنگام مونتاژ و دمونتاژ واگنها خیلی دقت نمایید چون پکینگ آنها نسبتا حساس بوده و امکان آسیب خوردن وجود دارد و همچنین احتمال ریزش ساچمه های داخل واگن بسیار زیاد می باشد . در صورتیکه در اثر جازدن واگن به LMGuide ساچمه های واگن روی زمین ریخت ، امکان جازدن آنها وجود دارد و جای نگرانی نیست . اگر به مسیر حرکت ساچمه ها نظری بیاندازید ، محلی را که می توانید ساچمه را داخل واگن جا دهید را پیدا می کنید . بعضی فروشندگان ریل ها بازار گرمی می کنند و پول الکی می گیرند . البته دستگاه ساز باید هزینه حمل و نقل و خوابیدن کار را هم محاسبه نماید . به هر حال کار ساده ای است .

استفاده از کاور در محل های نصب LMGuide موجب می شود که عمر این ریل و واگنها افزایش یابد و غبارها و سفاله ها به این المانها آسیب نرساند . این کاورها دارای تنوع زیادی می باشند . در مواقعی که سیستم در معرض گرد و غبار ناشی از تراش چوب و سنگ و … می باشد کاورهای آکاردئونی کافی می باشد . در مواقعی که سفاله های تراش و فرز ممکن است به سمت ریل ها پرتاب شوند از کاورهای فلزی کشویی استفاده می شود . در DVD یی که تهیه شده است حدود ۲۵۰ صفحه کاتالوگ در مورد انواع کاورها موجود می باشد و می توانید در آن دیتا شیت مربوط به کاورها را مشاهده نمایید .

در بعضی از LMGuide ها برای جلوگیری از سایش ساچمه ها و در نتیجه خرابی و کچل شدن زود هنگام ، مخصوصا در واگن های های اسپید ( سرعت بالا ) بین ساچمه ها یک فاصله انداز قرار گرفته است . این قضیه همچنین موجب می شود تا فضای مورد نیاز برای ذخیره گیریس نیز در بین ساچمه ها تامین شود .
جهت محفوظ ماندن ریل ها و واگنها از ذخیره شدن گرد و غبار و یا رفتن و گیر کردن پلیسه در محل نصب پیچ های ریل ، برای پیچ ها درپوشی در نظر گرفته شده است که وظیفه این مهم را برعهده دارد . از فروشنده ریل و واگن ، حتما درپوش را بخواهید و حتما بر روی ریل و واگن دستگاه خود نصب نمایید . اگر خریدار دستگاه هستید بدانید نداشتن درپوش پیچ ، می تواند دلیل بر تجربه کم سازنده دستگاه باشد . گرچه داشتن درپوش دلیل بر تجربه زیاد نیست . بعضی از مارکهای ریل و واگن ، دارای روکش سرتاسری بوده و بطور کامل ، روی پیچ ریل را می پوشاند .
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_column_text]

اگر قصد دارید در آینده CNCساز شوید :/ چند نکته را حتما رعایت نمایید . اولین نکته استفاده از قطعات و مکانیزمهای مشابه در CNCهای شما می باشد . به عنوان مثال قطعه نگهدارنده ابتدای بال اسکرو برای اکثر CNCهای شما حدالمقدور باید مشابه باشد این امر به تعمیرات و نگهداری و همچنین کم کردن تنوع قطعات شما کمک می کند . یک بار باید وقت درست و حسابی بگذارید و قطعه جامعی را طراحی نمایید و بعد در تمام دستگاهها ی خود از آن استفاده نمایید . حتما د یک سری از رنج های CNCشما می توانید محور Zرا به طور کامل مشابه در نظر بگیرید . این قضیه برای شما بعدا مهم خواهد شد و خودتان این مطلب را انجام خواهید داد .

یک پوشه به نام Mainتشکیل می دهیم و داخل آن پنج پوشه دیگر به نامهای Table , XAxis , YAxis , ZAxis , Devices جهت میز و محورهای Xو Yو Z و همچنین قطعات آماده مانند بلبرینگها و بال اسکروها و … ایجاد می کنیم. پس متوجه شدید که ما مکانیک را به پنج بخش تقسیم کرده ایم. مطلب بعدی در نام گذاری قطعات می باشد من برای هر قطعه ای یک نام ۷ رقمی مانند ۸۵۰۱۰۰۱ در نظر گرفته ام . دو عدد اول نام سری دستگاه می باشد . مثلا عدد ۸۵ در سیستم ما دستگاه سنگ با ابعاد ۲۰*۱۳۰*۱۷۰ می باشد . دو عدد بعدی یعنی ۰۱ بیانگر موقعیت قطعه کار در دستگاه می باشد در این کد ۰۱ بیانگر قطعه بر روی میز قرار گرفته شده است . سه رقم بعدی نام کامل قطعه را بیان می کند و ۰۰۱ یعنی پروفیل ۱۴۰*۱۴۰ به طول ۲۳۰ سانتی متر . این امر بعدا به شما کمک شایانی خواهد کرد . مخصوصا در جداولی که درست خواهید کرد تا در کنار هر قطعه بنویسید از کجا تهیه شد ه است . مراحل تولیدش چگونه است ؟ قیمت تمام شده اش چه قدر است ؟ چه میزان وزن دارد و …. بگذریم .

ابتدا میز را طراحی می کنیم و سپس مراحل ساخت آن را شرح می دهیم پروفیل های بکار رفته در میز عمدتا پروفیل ۱۴۰*۱۴۰ با گوشت ۶ میلیمتر می باشدبه دلیل بالابودن دقت حرکت در دستگاههای CNC، میز این دستگاهها باید صلبیت و استحکام بالایی داشته باشد. هر چه دقت این دستگاهها بالاتر باشد ، هزینه بیشتری جهت افزایش استحکام صرف خواهد شد.

۱- در دستگاههای تراش و فرز CNCکه دقت حرکتی میکرون ( هزارم میلیمتر ) را می دهند ، میز دستگاه را بصورت یکپارچه و بصورت ریخته گری از چدن می سازند و بعد از ریخته گری جهت زدودن تنش های ناشی از سرد شدن، آن را وارد کوره می نمایند و با عملیات حرارتی ، تنش زدایی می کنند. در ادامه عملیات ماشینکاری روی آن انجام می شود. چدن این قابلیت را دارد که ارتعاشات را در خودش میرا کند و از سویی دیگر خاصیت الاستیسیته بسیار کمی دارد به همین دلیل با گذشت زمان و تکرار پذیری ، دقت دستگاه نسبتا پایدار خواهد ماند. در صورتیکه تنش زدایی انجام نشود ، با گذشت زمان و نیروهای وارد شده به بدنه ، میز دستگاه دفرمه خواهد شد و طبعا دقت دستگاه پایین خواهد آمد.

۲- در بعضی از دستگاهها که دقت دهم میلیمتری برای آنها کافی می باشد، با خمکاری ورقهای چند میلیمتری ، سطح مقطع های خاصی را بوجود می آورند. با اینکار در عین بالارفتن ممان های مورد نیاز ، جهت جلوگیری از خمش ها و پیچش ها ، وزن آهن کمی ساخت بدنه بکار می رود. اینکار در دستگاههای تزریق پلاستیک بسیار معمول می باشد. بر روی این سطوح ، یک تسمه ماشینکاری به ضخامت حدود ۶ تا ۸ میلیمتر جوش می دهند و برای بدست آوردن یک سطح صاف و صیقلی ، تسمه نازکی از جنس استیل را روی تمسه جوش داده شده پیچ می کنند. این بدنه در عین محکمی ، ساپورت های حرکتی براقی را می تواند بدست دهد.

۳- در بعضی از دستگاهها مانند قیچی ها، پرس برک ها و دستگاههای خم CNC، ورقهایی به ضخامت چند سانتیمتر ( مثلا ۱۰ سانت) را با جوشهای چند ردیفه مثلثی بهم اتصال می دهند و بدنه را در عین استحکام بسیار بالا ، با روش ساده ای درست می نمایند. عملیات حرارتی قبل از ماشین کاری برای بدنه این دستگاهها حیاتی است. در غیر اینصورت از محل جوشها ، ترک آغاز شده و منجر به شکست بدنه می شوند. بعضی از شرکتها با ضخیم کردن ورق ها ، افزایش تعداد پله های جوش و یا تغییر مکانیزم جوشکاری ، نیاز به تنش گیری را مرتفع می کنند اما اینکار درست و عملی نمی باشد.

۴- بعضی از دستگاههای CNCنیروی زیادی را تحمل نمی کنند. بدنه این دستگاهها را از ترکیب پروفیل های آلومینیومی موجود در بازار و با اتصالات پیچ و مهره ای درست می نمایند. بعنوان نمونه می توان به دستگاههای لیزر و دستگاههای حکاکی سبک اشاره نمود. هم پروفیل ها و هم اتصالات در بازار ناظم الاطبای تهران موجود می باشد و برای ساخت دستگاههای آزمایشگاهی این روش بهترین گزینه است. البته بعضی شرکتها با ساختن قالب فورج ، پروفیل های آلومینیومی خاص خود را تولید می کنند.

هرکدام از موارد فوق دارای مزایا و معایبی است که اگر وقت یاریمان کرد وارد آنها می شویم و تکنیک های هر کدام را بیان می کنیم.

روشی که ما برای دستگاه خودمان در پیش خواهیم گرفت روش پنجم یعنی استفاده از پروفیل های آهنی موجود در بازار ، مانند قوطی ها، تمسه ها، ناودانی ها و … می باشد . از آنجائیکه سایز بعضی از پروفیل ها در بازار کم می باشد.

از جمله موارد بسیار مهم در ساخت میزها نحوه جوشکاری در آنها می باشد. تابیدگی پروفیل ها در اثر عملیات جوشکاری کاملا طبیعی می باشد و دلیل آن عملیات حرارتی و تغییر ساختار مولکولی بصورت موضعی است. به دلیل کاربردی بودن متن وارد تئوری های این مبحث نمی شویم و فقط این نکته را در نظر می گیریم که علاوه بر تابیده شدن پروفیل ها در مکانهای جوشکاری شده، تمرکز تنش شدیدی در آن نقاط به وجود می آید و این تنش ها در اثر مرور زمان پیرو تئوری خزش ، خود را آزاد می کنند و پروفیل ها تا چند درصد به حالت اولیه بر می گردند. با این دیدگاه ساخت میز را شروع می کنیم.

میزی که ما طراحی کرده ایم ۳۲ عدد پروفیل و ۵ عدد تسمه دارد . در طراحی این پروفیل و تسمه ها چند نکته رعایت شده است:

۱- به میز شکل ۴ نگاهی بیاندازید. همانطور که می بینید این میز از ۴ عدد ستون تشکیل شده است که داخل ستونها پل ها جوش خورده اند. از آنجائیکه ریل حرکتی در طول پل ها پیچ می شود ، لذا در محل اتصال ستون و پل احتمال تابیدگی وجود خواهد داشت. برای جلوگیری از این مشکل ، همانگونه که در شکل ۲ ملاحظه می نمایید ، پل ها یکپارچه و ستونها داخل پل ها جوش داده شده اند. لذا طول پل ها به اندازه طول میز خواهد شد.

۲- کف اکثر کارگاهها به دلیل رعایت شیب جهت خروج آب ، شیب دار ساخته شده است و یا به دلیل ضربات مختلف ، آسیب دیده و کاملا صاف نمی باشد . لذا قبل از شروع عملیات جوش کاری از صاف بودن سطح زیر کار اطمینان حاصل نمایید. برای بدست آوردن سطح مطمئن می توانید از دو عدد پروفیل بزرگ بصورت موازی با هم استفاده کنید و با وسایل ابزار دقیق آنها را نسبت بهم تراز کنید. در صورتیکه وسایل ابزار دقیق در دست نمی باشد ، شیلنگ تراز ، تا حدودی جواب کار را می دهد.

۳- صافی سطح مقطع برش خورده در ابتدا و انتهای پروفیل ها جزء اصول مهم میز می باشد. پروفیل ها را هرگز با سنگ دستی و یا سنگ فیبری برش ندهید. بدترین راه برش پروفیل های یک دستگاه CNCهمین است. اره های آتشی هم یکی از روشهای بد برش می باشد. دقت برش در اره های آتشی پایین می باشد. اره های صابونی راه بدنی نیست اما شعاع دیسک آنها کم می باشد و در کل دقت خوبی هم ندارند. اره هایی هم که بصورت رفت و برگشتی پروفیل ها را برش می دهند دقت خوبی ندارند. اما از روشهای قبلی بهتر است. اره های نواری افقی یکی از روشهای نسبتا خوب می باشد. تغییر ارتفاع در این اره ها یکنواخت صورت می گیرد و تیغه اره همواره موازی میز است. البته اگر تیغه این اره ها هم تنظیم نباشند بالای پروفیل با پایین آن جلو عقب خواهد شد. در بازار آهن تعداد زیادی از این اره ها موجود می باشد و اگر شرکت CNCساز این مدل اره ها را نداشته باشد می تواند از خدمات آنها در بازار آهن استفاده کند. یادتان نرود تاکید کنید برای دستگاه CNCمی خواهید و دقت بسیار مهم است. به هر صورت که پروفیل های خود را برش دادید اگر می خواهید از صافی سطح مقطع پروفیل ها اطمینان حاصل کنید آنها را نزد دستگاههای فرز دروازه ای ببرید و طول آن و عمود بودن سطح مقطع را کاملا میزان کنید. گرچه این روش قیمت بالایی را برای شما به ارمغان خواهد آورد.

۴- جوشکار میز دستگاه شما باید چند مهارت را بکار بگیرد. اول اینکه صبر و حوصله فراوان داشته باشد. می توان میز را در عرض ۳ یا ۴ ساعت جوش داد و کار را تمام کرد . اما اگر میز خوبی می خواهید ، زیر ۲ روز نمی توانید آنرا تمام کنید. چرا که ( دوم اینکه ) جوشکار شما باید پیوسته جوش دادن را کنار بگذارد. بزرگترین آفت این قبیل میزها جوش های پیوسته و پشت سر هم است. طول جوش در این دستگاهها نباید از ۱ سانتیمتر بیشتر شود. در حقیقت فقط باید خال جوش زد. اما تعداد خال جوشها زیاد خواهد شد. ضمنا ( مورد سوم ) جوشکاری باید به روش سرد صورت بگیرد . یعنی اگر در یک اتصال پل به ستون ۵ خال جوش زده شد ، به سراخ اتصال بعدی برود و با جوش دادن چند اتصال ، انبر جوش را پایین بگذارد تا دستگاه و محل اتصالات کاملا سرد شود. سپس چند خال جوش دیگر و اجازه سرد شدن و روال به همین ترتیب تا آخر . دلیل این کار کاملا علمی است و اگر فرصت شد توضیحات مربوط به آن داده خواهد شد .

۵- چون میز مکعب مستطیل می باشد پس باید در تمامی سطوح آن مستطیل داشته باشیم . فرق بین مستطیل و متوازی الاضلاع در این است که قطرهای مستطیل برابر بوده ولی در متوازی الاضلاع اینگونه نیست . پس برای اینکه مطمئن شوید سطوح جانبی شما مستطیل است از قاعده ضربدری در جوش مستطیل استفاده کنید یعنی فاصله بین گوشه ها در مستطیل باید یکسان باشد . باز هم تاکید می کنم که در صورتی می توانید از این روش اطمینان حاصل کنید که طول پروفیل های بریده شده در اضلاع روبرو کاملا هم اندازه باشند .

۶- با تمام دقتی که در ساخت میز بکار خواهیم برد ، سطح مقطع روی میز چند میلیمتر خطا خواهد داشت . لذا بعد از جوشکاری میز و محکم نمودن اتصالات ، میز دستگاه باید توسط صفحه تراش دروازه ای تراشیده شود . ( این میز را خدمات صفحه تراش دروازه ای الماس – تراش انواع قطعات به ابعاد : عرض ۱۳۵ طول : ۴۴۰ ارتفاع : ۱۲۰)، سه عدد تسمه به پروفیل ها جوش داده شده اند تا براده برداری از روی آنها صورت پذیرد. در خصوص روش جوشکاری این تسمه ها هم باید بگویم آنها را توسط چند عدد تنگ دستی از وسط تسمه تاکید می کنم از وسط تسمه ببندید و با چند خال جوش به یک طرف بروید و تا انتها خال جوش دهید ، سپس برگردید و دوباره از وسط به طرف دیگر بروید. خال جوشها که سرد شد این عمل را تکرار کنید و آنقدر این عمل تکرار شود تا به میزان مناسب جوش صورت پذیرفته باشد. نا صحیح جوش دادن این تسمه ها به تنهایی برای ایجاد تاب دستگاه و تمرکز تنش کافی است. در صورتیکه از یک طرف جوش دهید و همچنین پیوسته جوش دهید تسمه به دلیل گرم شدن افزایش طول پیدا می کند اما پروفیل کمتر داغ شده و افزایش طول کمتری می یابد و همین طور که به انتها می رسید تسمه نسبت به پروفیل منبسطتر شده و بعد که میز سرد می شود تسمه در حال کشش دائمی و پروفیل از یک وجه در حال فشار دائمی خواهد بود.

۷- جوش سر بالا ، سر پایین ، برعکس و … ندهید. گرچه در استادی استاد جوشکار شما شکی نیست اما به ایشان تاکید کنید دستگاه را به وسیله جرثقیل سقفی بچرخاند و تمامی جوشها را بصورت معمولی و افقی صورت دهد.

۸- در کنار میز دو عدد ریل پیچ خواهد شد. این ریل ها ، واگنهایشان را و آن واگنها محور Xرا جابجا خواهند کرد. در استاندارد این ریل ها نوشته شده است که اولا محل نشستن ریل ها باید کاملا صاف باشد ، صفحه تراش دروازه ای این کار را انجام خواهد داد و ثانیا برای اینکه وزن محور بر روی پیچها نیافتد ، لبه ریل ها باید بر روی یک لبه قرار بگیرد. این لبه در شکل ۵ نشان داده شده است . در صورتیکه بخواهیم این لبه ۴ میلیمتری را از گوشت پروفیل کم کنیم با احتساب ۲ میلیمتر کاهش گوشت جهت صاف و دقیق شدن ، پروفیل به شدت ضعیف می شود . لذا برای زیر ریل ها نیز تسمه در نظر گرفته ایم.تسمه بالایی گوشت ۲۰ میلیمتر و تسمه پایینی گوشت ۱۶ میلیمتر. با این حساب تسمه پایینی صاف می شود و تسمه بالایی علاوه بر صاف شدن پله ۴ میلیمتری هم خواهد داشت .روش جوش دادن این تسمه هم مانند روش جوش دادن تسمه های رو می باشد با این فرض که میز را ۹۰ درجه چرخانیده ایم و تسمه ها بر روی میز قرار گرفته اند.در مورد تسمه ها شاید ذکر نکته دیگر بد نباشد . ما در بازار ۲ نوع تسمه داریم . یکی بصورت نورد شده است و دیگری ماشین کاری شده . شما باید از تسمه های ماشین کاری شده استفاده کنید. این تسمه ها ۵ درصد گرانتر از تسمه های نورد شده هستند اما لبه های آنها قابل اطمینان و صاف است. این مساله با چشم کاملا مشخص است.نحوه نگه داشتن قطعه کار بر روی میز یکی از انتخابهای مشتری است . و شما باید در این زمینه دست او را باز بگذارید . روشهای مختلفی برای بستن قطعه کار بر روی میز وجود دارد . یکی از این روشها استفاده از پیچ و مهره و لقمه می باشد . راحترین راه برای ساخت چنین میزی استفاده از پروفیل های آماده آلومینیومی می باشد . [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_column_text] و اما موتورها

در دستگاههای CNCبه طور عموم از ۲ نوع موتور جهت حرکت استفاده می شود در CNCهایی که نیروی حرکتی کم می باشد از استپر موتور استفاده می شود . اگر در CNCتوان بیشتری مورد نیاز بود از سرو موتورها استفاده می شود . سرعت حرکت سرو موتورها چندین برابر استپر موتورها می باشد و عمده فرق بین سرو موتور و استپ موتور در سیستم فید بک آن می باشد . همان انکودری که در انتهای سرو موتور نصب است و میزان حرکت را به صورت آن لاین به درایو گزارش می دهد .

کلا موتورهای CNCبا پالس حرکت می کنند . با فرستادن پالس بر روی قطبهای این موتورها دوران را شاهد خواهیم بود . در ابتدا استپر موتور را که ساختار ساده تری دارد را خدمتتان تشریح می کنیم . این موتورها معمولا دارای ۴ قطب Aو Bو Cو Dدر استاتور خود می باشند . البته تنوع زیادی در این موتورها هست که فعلا وارد آنها نمی شویم . استاتور این موتورها زوج بوده و روتور آنها به صورت آهنربایی دائم بوده و دارای تعداد قطب های فرد است . مثلا در استپرموتور با استاتور چهار قطبی ، روتور دارای پنج قطب می باشد ( پنج ضلعی ) که شامل aو bو cو dو eمی باشد . وقتی قطب Aاستاتور فعال می شود . روتور به گونه ای قرار می گیرد که قطب aدر برابر قطب Aمی ایستد . ۴ قطب دیگر bو cو dو eبه صورت متقارن ولی با زاویه قرار می گیرند . وقتی قطب Bاستاتور فعال می شود قطب bدوران نموده و در برابر آن قرار می گیرد و تقارن در راستای Bمی باشند و این قضیه برای قطب های Cو Dادامه می یابد تا مجددا نوبت قطب Aاستاتور شود و در این حالت قطب eموتور در برابر Aمی ایستد . این قضیه در شکل زیر نشان داده شده است . البته این حالت به صورت نمادین بوده وبر روی قطب های روتور و استاتور دندانه های زیادی می باشد و حرکت به صورت قرار گرفتن یک سری دندانه ها روبروی یک سری دندانه های دیگر می باشد مطابف شکل زیر و در کل در ازای تغییر قطب ها در استاتور ، موتور به اندازه ی ۱٫۸ درجه دوران می نماید . البته موتورهایی هم هستند که ۰٫۹ درجه دوران دارند ولی جامعیت موتورها در ۱٫۸ درجه است .
این موتورها را به سه روش به دوران در می آورند . در روش اول که فول پالس نامیده می شود ابتدا قطب Aدر استاتور فعال شده ، سپس قطب B، سپس قطب Cو همین طور الی آخر در این روش پالس ها به صورت کامل بر روی یک قطب است در حالت دوم که نیم پالس ( half pulse) می باشد . ابتدا قطب Aفعال شده ، سپس قطب Aو Bبه صورت همزمان فعال شده در حالت بعد قطب Bفعال شده ، سپس قطب Bو Cبه صورت همزمان فعال شده بعد قطب Cو همین طور تا آخر . با استفاده از این روش شما می توانید از موتور خود که ۱٫۸ درجه می باشد خروجی ۰٫۹ درجه بگیرید . حالت سوم دوران به صورت میکرو استپ می باشد . در این روش از حالت PWMاستفاده می شود و قطب ها به چند سطح ولتاژ تقسیم می شوند . ابتدا قطب Aبه صورت ۱۰۰ درصد ، سپس ۹۰ درصد قطب Aو ۱۰ درصد قطب B، سبس ۸۰ درصد قطب Aو ۲۰ درصد قطب Bو به همین ترتیب ولتاژ از قطب Aکم شده به قطب بعدی اضافه می شود . با استفاده از این روش شما به دقت بسیار بالای تری در استپ موتورها می رسید .البته این نکته فراموش نشود که در صورتیکه تفاوت بین سطح ولتاژها کم باشد احتمال گم شدن پالس وجود دارد .

در مرحله اول شما باید یک استپر موتور بخرید ، شرکت صنعتگران سبز جناب آقای اقدس پور ۰۹۱۲۵۱۶۷۴۷۷ گزینه مناسبی است . استپ موتورهای چینی که جزء ارزانترین موتورهای بازار می باشد . ایشان هر سه مدل درایو را هم دارند . اگر فرض کنیم درایو فول پالس حدود ۴۵ هزار تومان باشد ، درایو هالف پالس حدود ۸۰ هزار تومان و درایو میکرو استپ حدود ۱۳۰ هزار تومان می باشد .

با توجه به دقت ۱٫۸ درجه در فول پالس شما هر دو موتور را به ۲۰۰ قسمت تقسیم می کنید یعنی اگر از بال اسکرو با گام ۱۰ میلیمتر استفاده کرده باشید دقت حرکت شما ۰٫۰۵ میلیمتر است . اگر از هالف پالس استفاده کنید دقت شما ۰٫۰۲۳ میلیمتر می شود و اگر از حالت میکرو استپ استفاده کنید به راحتی به دقت زیرا به ۰٫۰۱ میلیمتر می توانید برسید . مشکل دیگری که درایو های فول پالس دارند لرزش بالا در دستگاه می باشند . اگر از کوپلینگ های فلزی استفاده کرده باشید لرزش دستگاه کاملا مشخص خواهد بود . راه حل جلوگیری از این معضل استفاده کوپلینگ هایی با اتصال لاستیک و پلاستیک و با استفاده از تسمه تایمینگ می باشد . دوستی را دیدم که برای اتصال موتور به بال اسکرو از شیلنگ گاز و بست استفاده کرده بود که صنعتی نمی باشد . راه حل صنعتی استفاده از سیستمهای میکرواستپ به همراه کوپلینگ ارتجاعی دقیق است .
اگر بخواهید می توانید این درایو ها را خودتان بسازید . تعدادی از شرکت ها خودشان درایو استپ موتورها را می سازند و دلیل آن پایین آوردن قیمت تمام شده و همچنین سادگی ساخت این درایو ها می باشد . شما می توانید در محیط های برنامه نویسی سیگنال هایی را به پورت پارالل ( پورت پرینتر ) بفرستید . بعدا روش این کار را توضیح خواهم داد . اگر عجله دارید می توانید سرچی در اینترنت بزنید و مطابق با محیط برنامه نویسی دلخواهتان ، آن را کشف کنید . حتی سورس های آماده هم وجود دارد . به هر حال با خروجی پرینتر می توانید پالس بفرستید . مشکل در اینجاست که آمپر پالس ها کم و پالس ها ضعیف می باشند . به وسیله ترانزیستورها می توانید این پالس ها را تقویت کنید و موتورها را به دوران در بیاورید . یک مشکل کوچک در اینجا می ماند و آن اینکه ممکن است که در اثر اتصالات و یا سوختن ترانزیستور ، برق جریان بالا وارد مادر برد شود و کامپیوتر شما آسیب برساند . راه حل آن استفاده از اپتوکوپلر ها جهت جدا نمودن دو سطح جریان و ولتاژ است . احتمال دارد که بخواهید از چند استپ موتور استفاده کنید . به دلیل محدودیت تعداد پین های ارسال اطلاعات در پورت مورد استفاده ، باید از ICهای لچ در بردتان استفاده کنید . مطالب بعدی صنعتی کردن بردتان است . شما با همان ترانزیستورها می توانید موتور را بچرخانید اما نویزهای محیط های صنعتی ، بالا و پایین رفتن سطح ولتاژ و … مشکلاتی را به وجود می آورد که برای ایجاد بردهای صنعتی باید همه این موارد در نظر گرفته شود . بر خواهیم گشت ای دوستان عزیز و آن را هم مفصل خواهیم گفت .

اگر برای CNCخود می خواهید از موتورهای سرو بهره مند شوید . آن را هم آقای اقدس پور دارند . سلام من را هم ساحلی هستم به ایشان برسانید. مدل تکو که چینی بوده و ارزان ترین سرو موتور ایران است . اگر یک سطح بالاتر بخواهید می توانید از شرکت فراسیس با مارک مکاپیون تهیه کنید . این مدل از موتورها کره ای بوده و ازمدل تکو بهتر می باشد ولی حدود ۳۰ تا ۴۰ درصد گرانتر از تکو می باشد . بگذارید سرو را ریشه ای تر بررسی کنیم . فرق بین سرو موتورها و استپ موتورها در چند چیز است . استپ موتورها دارای سرعت پایینی می باشند ولی سرو موتورها مقدار دور موتورهای سنکرول و آسنکرون را حفظ کرده اند و با دور ۲۰۰۰ و ۳۰۰۰ دور بر دقیقه حرکت می کنند . در ضمن دقت دوران بسیار بالایی دارند . میزان استپ حرکت های این موتورها حدود یک تقسیم بر دو به توان پانزده یعنی حدود ۰٫۰۰۰۳ دور می باشد . در صورتی که از بال اسکرو دقیق با گام ۱۰ میلیمتر استفاده کنید میزان حرکت به جلو ۰٫۳ میکرون می رسد که برای دقیق ترین CNCها هم کافی می باشد . معمولا تلرانس های مکانیکی محدود کننده دقت حرکت دستگاه می باشد و سیستم الکترونیک جوابگوی دقت ما می باشد . از جمله مشکلی که بعضی از این موتورها دارند حرکت در دورهای پایین است . در دورهای بسیار پایین ممکن است موتور ۴ پالس را درست طی کند پالس پنجم را طی نکند و پال ششم را در عوض دوبله حرکت کند . اثر این قضیه در غیر یکنواختی حرکت می باشد و دستگاه ، توام با لرزش و صدا خواهد بود . برای همین منظور کنترلرها دارای چند حالت مختلف حرکت می باشند . تا بتوان خروجی های مورد نظر را از سرو موتورها گرفت . یک حالت بر مبنای کنترل سرعت Motion Controlاست . حالت دوم کنترل موقعیت است Position Controlو حالت سوم کنترل گشتاور است Tourq Control . برای انتخاب این حالتها در درایوتان باید وارد مد های برنامه نویسی شوید و مد مورد نظر خود را انتخاب کنید . در این خصوص و نمونه تنظیمات و درایوهای سرو موتور ها به زودی مطالبی ارائه خواهم داد .

در صورتیکه موتور مورد نظر خود را انتخاب کرده باشید مرحله بعدی انتخاب هولدرهای ابتدا و انتها و همچنین کوپلینگ و سیستم انتقال قدرت می باشد .
نوع انتقال قدرت از موتور به محورها در طراحی هولدرها موثر است . اگر موتور مستقیما توسط کوپلینگ به بال اسکرو وصل شود در آن صورت موتور ثابت بوده و به قطعه نگهدارنده که روی بدنه ثابت شده است پیچ می شود . در صورتیکه با تسمه تایمینگ به محرک وصل شود در آن صورت برای اتصال موتور از ۳ روش استفاده می شود . چرا که باید مکانیزمی ایجاد شود تا بتوان تسمه تایمینگ را شل و سفت کرد . در روش اول موتور به هولدر پیچ و ثابت می باشد و تسمه تایمینگ توسط مکانیزم سفت کن ، سفت می شود . در روش دوم هولدر نگهدارنده موتور را متحرک می سازند و ابتدا موتور را به هولدر محکم می نمایند و سپس هولدر را را آنقدر جابجا می کنند تا تسمه سفت شده و پیچ های هولدر را سفت می کنند . در یک حالت هم که غیر استاندارد است ، محل سوراخ پیچ موتور را به صورت شیار می سازند و آن قدر موتور را عقب می کشند تا تسمه سفت شود ، بعد پیچ ها را سفت می کنند . حالت اول بهینه ترین روش می باشد و حالت سوم اصلا توصیه نمی شود.

اگر از سیستم کوپلینگ می خواهید استفاده کنید بدانید که کوپلینگ ها بسیار متفاوت می باشند . در شکل زیر نمونه های مختلفی از آنها آمده است . بعضی از آنها مخصوص تغییر زاویه دوران است . بعضی برای گرفتن لرزش های موتور ( در استپر موتورها ) است و بعضی برای انتقال راستای دوران است . در فصل خودش توضیحات مفصلی در خصوص کوپلینگ هاخواهم داد.

اگر از سیستم بال اسکرو برای انتقال قدرت استفاده می کنید چند نکته ضروری را باید بدانید . نکته بسیار مهم اول اینکه بال اسکرو هیچ گونه بار شعاعی را تحمل نمی کند . نیروهای عمود بر بال اسکرو باید توسط ریل ها مهار شده باشد . بال اسکرو فقط در راستای محور تحمل نیرو دارند . نکته دوم تمامی بارهای وارد بر بال اسکرو فقط باید در یک سر بال اسکرو مهار شود . برای این کار می توانید از دو عدد بلبرینگ جهت دار در یک طرف بال اسکرو ( سمت موتور ) استفاده نمائید . نیروهای فشاری و کششی در این نقطه مهار می شود و طرف دوم بال اسکرو فقط با یک بلبرینگ معمولی به صورت آزاد از طرفین قرار دارد . علت این امر جلوگیری از هر گونه فشار ناشی از بارهای کمانشی در اثر نیروهایی مانند گرمایش ، سرمایش در طول ، تلرانس های مونتاژ و … می باشد .

نکته بعدی طول بال اسکرو می باشد . در صورتیکه طول بال اسکرو از حدود یک متر و شصت تا یک متر و هشتاد سانتی متر بیشتر شد شما باید از سیستم مهره گردان استفاده نمایید . در این حالت موتور روی محور متحرک و در کنار بال اسکرو قرار دارد . در طول های پایین تر می توانید مهره را توسط قطعات آماده موجود در بازار و یا قطعات ساخت خود به بدنه محکم نمایید و با چرخاندن پیچ بال اسکرو محور را به جلو یا عقب حرکت دهید . در این حالت موتور در ابتدای بال اسکرو و روی محور ثابت قرار دارد . در طول های بلند ، بال اسکرو روی محور ثابت ، محکم می شود و دوران ندارد ولی مهره بال اسکرو به همراه تسمه تایمینگ به موتور وصل شده و با چرخاندن مهره ، محور متحرک به جلو و عقب می رود .
نکته دیگر در مورد بال اسکروها سبک تراش ابتدا و انتهای آنها می باشد . در ابتدا بدانید که بال اسکروها قطعات آبکاری شده می باشد و آبکاری آنها سطحی بوده و با گذر از سطح درونی ، عمق میل بال اسکرو امکان تراش و پیچ زنی وجود دارد . جهت تراش مهره از دستگاههای تراش استفاده می شود . در صورتیکه مهره بال اسکرو توسط فک سه نظام گرفته شود ، آسیب می بیند . برای اینکار باید از یک بوش شیاردار استفاده نمود . به گونه ای که قطر داخلی جوش با قطر خارجی بال اسکرو یکی باشد . با اینکار بعد از سفت کردن بوش ، فشار سه نظام بطور یکنواخت روی بال اسکرو پخش می شود .

برای تراش بال اسکروها باید از قطعات واسط نیز استفاده شود به گونه ای که جلوی لنگی ناشی از دوران گرفته شود . در صورتیکه حین تراشکاری ، بال اسکرو لنگ باشد ، سر و ته تراشیده لنگ خواهد بود و بعد از مونتاژ در دستگاه CNCاثرش کاملا نمود پیدا می کند . نحوه مونتاژ بال اسکرو به روی بدنه را به گفتار بعدی و حین ساخت واگذار می نمایم . محور دستگاه و میز دستگاههای CNCیک بحث فوق تخصصی است و در جایگاهش که فکر کنم فصل بعد باشد مفصل صحبت می کنم . اما بد نیست چند اشاره کوچک داشته باشیم . در CNCهای ماشین افزار که شامل تراش و فرز می باشد ، بدنه ریخته گری شده ، تنش گیری می شود و سپس جهت صفحه تراش دروازه ای فرستاده می شود .
در دستگاهCMMکه قرار است تا دقت میکرون را بدست بدهد ، میز باید هیچ واکنشی نسبت به سرما و گرما و تنش های درونی نداشته باشد . به همین دلیل میز این دستگاهها و همچنین محورهای آنها از جنس سنگ گرانیت می باشد . در دستگاههای فلیم کات یا هوابرش و پلاسما ، میز دستگاه چند تیکه است و از پروفیل ساخته می شود و در محل مشتری جمع شده و تراز می شود .

توضیح بهتر : قرار دادن تابلو برق داخل بدنه به دلیل کوتاه شدن سیم های کنترلی و کم شدن نویز به میزان زیاد و جدا کردن تابلو برق از بدنه دستگاه به دلیل لرزش های مکانیکی و … ، اینکه چون چه خاصیتی دارد و چه کمکی به بدنه و محورها می کنند و … در فصل بعدی مفصل خواهم گفت .

در گفتار قبل ، از اسپیندل موتور صحبت کردیم که معمولا در محور آخر نصب می شود . فرق این موتورها و موتورهای معمولی در چند چیز است . اولین و مهمترین آن بلبرینگ های ابتدا و انتهای موتور می باشد . این بلبرینگ ها باید دور بالا باشد و توان حرکت در دورهای ۱۸۰۰۰ دور بردقیقه و بالاتر را داشته باشند . جهت خنک کردن این موتورها از ۳ روش استفاده می شود . در روش اول مانند موتورهای آسنکرون از پروانه در انتهای موتور استفاده شده و سیستم هوا خنک می باشد . اما از آنجائیکه دور موتور بسیار بالا می باشد پره های پروانه کوچک می باشد و به گونه ای طراحی شده که جریان هوای مورد نیاز خنک کردن از کنار موتور را تامین می کند .روش دوم نیز که آن هم سیستم هوا خنک می باشد از فشار باد بهره گیری شده است . به این صورت که باد ، با فشار به بلبرینگ های موتور برخورد می کند و آن را خنک می نماید .
در روش سوم جریان آب درون پوسته موتور گردش داشته و موجب خنک کردن پوسته موتور می شود .

وقتی به مکانیزم بسیا ساده اسپیندل موتور و قیمت بالای آن نگاه می اندازم واقعا حسرت می خورم و منتظر روزی هستم که بشنوم شرکتی در کشور خودمان اسپیندل موتور می لرزد . بدنه این موتورها آلومینیوم فورج شده به صورت پروفیل است . درپوش ابتدا و انتهای آن آلومینیوم دایکست شده است و روتور آن یک شفت سنگ خورده می باشد . بلبرینگ هایش از نوع دور بالاست که در بازار موجود است و خلاصه فقط توجیه اقتصادی می خواهد که باتوجه به گسترش تعداد CNCسازها و همچنین استفاده این موتورها در دیگر ماشین آلات به زودی این توجیه هم موجه خواهد شد.

این موتورها با تغییر فرکانس تغییر دور می دهند و برای این کار یک اینورتر مورد نیاز است . در صورتیکه فرکانس به ۳۰۰ هرتز برسد ، یعنی ۶ برابر فرکانس برق شهر ، دور موتور ۶ برابر دور نامی موتور شده و خروجی ۱۶۰۰۰ دور بر دقیقه به دست می آید . اینورتر در لاله زار تهران به وفور و در انواع و اقسام آن دیده می شود . شرکتهای ایرانی هم اینورترها را ساخته اند . امیدوارم که به زودی بتوانند بااستفاده از تکنولوژی های بالاتر ، در بازار رقابت محصول بهتری را ارائه دهند . ما در دستگاه های خود از اینورترهای دلتا ( ) استفاده می کنیم . البته مارک های دیگر که قیمت بسیارپایین تر داشته و کیفیت خوبی دارند هم معرفی شده است که بعد از تست ، آنها را خدمتتان معرفی می کنیم .

یک مطلب دیگر در دستگاههای CNCنحوه انتقال برق از تابلو برق تا محورها و موتورها می باشد .برای اینکار از انرژی چین یا انرژی گاید استفاده می شود . سیم ها که دائما در حال باز و بسته شدن می باشند ، در صورتیکه شعاع خمشی آنها از حد معینی کمتر باشد موجب قطع کابل و سیم ها می شود . وظیفه انرژی چین ها تامین حداقل شعاع خمش مجاز می باشد این انرژی چین ها که مانند زنجیر تانک می باشند کابل ها را درون خود می گیرند و با جلو و عقب رفتن محورها شعاع خمش مجازی را برای کابل به دست می دهند . محاسبات مربوط به این انرژی چین ها را در گفتار بعد خدمتتان ارائه خواهم کرد .

مطلب بعدی نحوه بستن قطعه کار بر روی میز می باشد . روشهای بسیار متنوعی برای اینکار موجود است . یک روش استفاده از سیستم های وکیوم می باشد . در دستگاههای تراش و فرز از سه نظام ها و گیره های اتوماتیک هم استفاده می شود . در گفتار بعد از زمینه با شیار Tشکل استفاده خواهیم کرد و در فصل بعد تمامی میزها را خدمتتان ارائه خواهیم کرد . اگر بخواهیم ادامه دهیم مطالب زیادی مانده است مانند میکروسوئیچ ها و نحوه اتصال آنها مانند کاور بندی دستگاه و یا استانداردهای رنگ ماشین آلات . اما اجازه می خواهم که این گفتار را در همین جا خاتمه دهم و گفتار بعدی را با شرح کامل ساخت یک CNCروتر جهت تراش بر روی سنگ ادامه دهم ، امیدوارم که تا اینجا مطالب مفید و سودمند بوده باشد .

گفتار سوم :ساخت CNCجهت تراش و حک بر روی سنگ

اینهمه CNC، چرا سنگ ؟ شروع ساخت CNCدر ایران با CNCهای حکاکی و برش روتر Routerآغاز شد و اولین CNCها در صنعت طلق و فایبرگلاس و به طور خاص در پامنار تهران آغاز گردید . گر چه تیم ما زودتر از مهندس دهقان و گروه صفر و یک حک به تکنیک سه محور رسید اما شرکت صفر و یک حک پیشگام شد و بیش از یکصد دستگاه CNC در این خصوص روانه بازار کرد .

اندک اندک بازار CNCهای پلکسی گلس اشباح شده و CNCسازها هم ما شاا… زیاد شدند . البته گروهی CNCهای هوابرش و CNCهای هات وایر می ساختند اما با پر شدن بازار آن محصولات ، آنها هم همجهت با روتر سازان قدیم به سمت صنعت چوب هجوم آورده اند . با این حجم CNCساز ، صنعت چوب کمتر از ۲ سال دیگر اشباح می شود و به نظر این حقیر صنعت سنگ بازار آینده CNCسازهای ایران است . البته اساس CNCها فرق چندانی نمی کند و عمده فرق در استراکچر و قدرت موتورها می باشد . اولین قدم در ساخت یک CNCتعیین ابعاد آن می باشد . ما برای CNCموردنظر ابعاد ۲۰*۱۳۰*۱۷۰ را در نظر گرفته ایم . استراکچرCNCمذکور از پروفیل های آهنی تشکیل شده است و سبک محور Xآن به صورت دروازه ای است . برای محور xیک موتور سرو با بال اسکرو در زیر سطح میز و در وسط قرار داده می شود و مکانیزم آن مهره گردان است . محورهایYو Zهم بال اسکرو بوده و از سرو موتوراستفاده می شود . اسپیندل موتور دستگاه ۱۸۰۰۰ دور بر دقیقه با توان ۳٫۳ کیلو وات ساخت شرکت آرل ترکیه بوده و کنترلر آن مدل Radonixمحصول جناب مهندس ترک می باشد . نوع نگهدارنده قطعه کار به میز به صورت Tساخته شده از تسمه های ماشین کاری می باشد و سرعت حکاکی دستگاه بطور معمول ۱۲ سانتی متر بر ثانیه می باشد و سرعت حرکت بدون بار تا ۲۰ سانتیمتر بر ثانیه می رسد . ورودی این CNCبصورت Gcodeبوده و از استاندارد کنترلر Fanucتبعیت می کند . وزن حدودی دستگاه ۱۲۰۰ کیلو گرم می باشد و ماکزیمم ابعاد دستگاه ۱۶۰ * ۱۸۰ * ۲۳۵ می باشد . دستگاه مجهز به سیستم گردش آب جهت جلوگیری از ایجاد گرد و غبار در اثر حکاکی می باشد . کامپیوتر مورد استفاده ، PCمعمولی و نرم افزارهای مرد استفاده جهت طراحی ArtCamو Autocadو CorelDrawو … می باشد . محیط کارمان ویندوز XPخواهد بود و دستگاه فایلهایی با پسوند gif , bmp , jpg , svg , tif , dxf, G-Codeرا شناسایی خواهد کرد.

[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_column_text]

در گفتار اول اصول کلی ساخت CNCبررسی شد . حال لازم است به ابتدای بحث برگشته و از یک لایه پایین تر حرکت کنیم و جزئیات بیشتری را مطرح نماییم . اول دیدگاهی را که ما مورد بررسی قرار می دهیم و بسیار بسیار مهم می باشد ، اپراتوری دستگاه است . یکی از مهمترین پارامترهای کارکرد ماشینها ، اپراتورهای آنها می باشند . بعضا دو دستگاه CNCمشابه با دو اپراتور را شاهد هستیم که اپراتور با درک و تجربه بالاتر ، خروجی ها را با کیفیت بالاتر و زمان انجام کار کمتری تولید می کند ؛ اما اپراتور دوم علاوه بر کیفیت پایین و سرعت نامتعارف ، بعضا با تحت فشار قرار دادن دستگاه در موارد غیر ضروری ، به دستگاه آسیب وارد می نماید . پس اپراتور توانمند یکی از ستونهای ماشینکاری با CNCمی باشند. اپراتورها باید به انواع نرم افزارها تسلط کامل داشته باشند. بعضی از دستگاهها بصورت دو بعدی حرکت می کنند . نمونه این دستگاهها را می توان هات وایر HotWireدر برش پلاستوفوم ، برش MDFو لترون در صنایع چوب و یا نقش و نگار و نوشته بر روی پلکس و … بر شمرد . این طرح ها را می توان توسط نرم افزارهایی مانند اتوکد و کرل دراو ، که نرم افزارهای عمومی تری می باشند طراحی نمود و سپس توسط نرم افزارهایی مانند آرت کم ، پاورمیل و … آنها را تبدیل به Gcodeنمود .

البته بعضی از CNCهای قدیمی ساخت وطن ، مستقیما خروجی این نرم افزارها را بر روی قطعه پیاده می کنند و نیاز به GCodeندارند . اگر دستگاهی را که در دست ساخت دارید ،برای خودتان است پس باید اپراتوری دستگاه را کامل بلد باشید اما اگر قصد دارید دستگاه ساز باشید باید در اپراتوری دستگاه حرفه ای باشید. زیرا اکثر دستگاه ها بعد از تحویل به مشتری مشکل اپراتوری دارند و صاحبان دستگاه ، عدم کارکرد دستگاه و یا لرزش و خرابی و … را ناشی از عملکرد بد دستگاه می دانند در حالیکه مشکل از اپراتور می باشد .

برای اپراتور شدن باید اصول CNCرا بدانید . گرچه در CNCهای جدید ، اپراتورها وارد حیطه GCodeها نمی شوند ولی شما اطلاعات مختصری از آنها کسب کنید . نرم افزارهایی نظیر کرل – اتوکد – آرت کم – پاورمیل و …را که در ماشین آلات CNCکاربرد دارند را به صورت حدودی یاد بگیرید و بر نرم افزار تخصصی دستگاه خود کاملا مسلط شوید . به حجم براده برداری مناسب ، سرعت پیشروی و دور اسپیندل موتور بهینه در کارهای متفاوت برسید. اگر شما آرت کم کار حرفه ای شوید می توانید عکس دوستان و آشنایان را به صورت سایه ای حک نمائید یا با ابزارهای ساده منبت های حرفه ای بدست آورید .

بعضی از شرکت ها ممکن است پروژه هایشان را خودشان طراحی کرده باشند . شما باید بتوانید آنها را روی CNCخود اجرا نمایید. یک اپراتور باید به تمامی نیازهای CNCآشنا باشد . در ابتدا باید CNCرا HOMEنماید تا CNCمکان ابزار را شناسایی کند .سپس باید رفرنس گیری کند یعنی فاصله بین نوک ابزار تا صفر و صفر قطعه کار را به دستگاه معرفی نماید و دستگاه بداند که قطعه کار در کجای میز بسته شده است لازم است ابتدا سیمولیشن کار اجرا شود و سپس اقدام به زدن کار اصلی نمائیم . نکات ایمنی مربوط به دستگاه باید کاملا رعایت شود بعد از همه این موارد استارت کار زده شود در مرحله اول و کار اول باید کاملا دقت شود تا اشکالی پیش نیاید و به صرف CNCکار حرفه ای بودن اتکا نشود . بارها دیده ایم که ابزار با تمام سرعت به داخل قطعه کار و یا میز دستگاه رفته و صدماتی به قطعه کار و دستگاه وارد نموده است . اپراتوری دستگاه بسیار پیچیده است و خروجی خوب به اپراتور خوب هم بستگی دارد . تمیز کردن دستگاه ، روغن کاری و روانکاری ، خدمات پیش گیرانه و … همگی از وظایف اپراتور است و در اینجا بیش از این به این مطلب نمی پردازیم . اگر می خواهید اپراتوری دستگاه را در حد ابتدایی یاد بگیرید به ۰۹۱۲۵۱۶۷۴۷۷ زنگی بزنید . به من قول داده سئوالات را بی جواب نذاره . حتی می توانید یک روز کامل در کنار ایشان باشید و نحوه کار اپراتورهای CNCرا یاد بگیرید . این یک راه سریع است روزی روزگاری برخواهم گشت و تمام نکات اپراتوری دستگاههای CNCرا خواهم گفت. شما اگر CNCساز هستید حتما برای CNCخود یک کتابچه اپراتوری تهیه نمایید . اگر می خواهید CNCبخرید حتما از سازنده دستگاه کتابچه اپراتوری دستگاه را بخواهید . اینجانب مدیر سی ان سی کاران رسما اعلام می کنم شرکتی که برای CNCخود کتابچه اپراتوری ندارد دارای سطح پایینی می باشد .

در حال حاضر اطلاعاتی که ماست بندی ها برای ماست خود می دهند از اطلاعاتی که CNCسازها از دستگاه خود می دهند بیش تر است . ماست بند می گوید که ماست تولیدی وی از چه ترکیباتی درست شده است . چگونه باید نگهداری شود و تاریخ انقضاء آن در چه زمانی است اما می شناسم شرکتی که بیش از ۱۲۰ دستگاه CNCوارد بازار کرده اما هنوز ۵ صفحه اطلاعات در مورد دستگاههای خود نداده است . پس کتابچه اپراتوری دستگاه یکی از ملزوماتی است که باید همراه دستگاه به مشتری ارائه شود. فرض می کنیم همان CNCتوضیح داده شده در ابتدای فصل را بخواهیم دنبال کنیم و با توجه به مطالب بالا اپراتور دستگاه یک GCodeجهت اجرا به روی کامپیوتر دارد.این GCodeباید وارد کنترلر شود .

واما کنترلر :

کنترلرهای موجود ۳ دسته هستند یک دسته از آنهائیکه از کامپیوتر به عنوان محل پردازش استفاده می کنند. این کنترلر ها با نام اینترفیس شان شناخته شده اند و از پورت ( خروجی پرینتر ) استفاده می کنند . نمونه این اینترفیس ها برنامه کی کم ، ماچ تری و … می باشند . سرعت خروجی در این کنترلرها بسیار کم بوده و این نرم افزارها با مشکل تعداد ورودی خروجی ها جهت میکروسوئیچ ها ، امرجنسی و … روبرو هستند .در عوض نرم افزارهایی با قیمت پایین می باشند که به راحتی کامپیوتر شما را تبدیل به یک کنترلر می نمایند . دسته دوم کنترلرهایی هستند که از بردهای الکترونیکی طراحی شده استفاده می کنند در این کنترلرها عموما از میکروها به عنوان پردازشگر بین ورودی خروجی ها و همچنین درگاههای سرو موتور و استپ موتورها استفاده می شود . این کنترلرها عموما توسط پورت های usbو یا سریال پورت به کامپیوتر وصل بوده و در حین عملکرد دستگاه این اتصال نباید قطع شود . به دلیل اینکه پاره ای از محاسبات داخل کامپیوتر انجام می شود و همچنین میکروسوئیچ های محورها در کنترلر بررسی میشود سرعت این کنترلرها بالا تر از مدل های قبلی می باشد و دارای قیمت بالا می باشند .رنج قیمت این کنترلر ها از ۴۰۰ هزار تومان تا ۳٫۵ میلیون تومان متغیر است . قیمت مذکور به امکانات در نظر گرفته شده و شرکت سازنده بستگی دارد . به عنوان مثال کنترلر پاور اتومیشن ایتالیایی بوده و دارای کامپیوتر صنعتی بر روی کنترلر خود می باشد .

سومین خانواده کنترلرها که جزء قدرتمندترین کنترلرها محسوب می شوند دارای پردازشگر داخلی هستند و باکامپیوتر PCارتباط مستقیم ندارند . اکثر توابع در این کنترلرها به صورت سخت افزاری ایجاد شده اند لذا دارای سرعت بسیار بالایی می باشند . ساختار داخلی این کنترلرها PLCمی باشد و قیمت آنها نیز بسیار بالا می باشد نمونه این کنترلر فانوک است که بر روی بزرگترین و پیچیده ترین CNCهای جهان نصب شده است . از آنجاییکه این کنترلرها PCنداشته و فقط Gcodeرا به صورت دستی یا با استفاده از CoolDiskفلش و … می پذیرند لذا تابع سرعت کامپیوتر ، سرعت و قدرت نرم افزارها و یا ورژن آنها همچنین تابع Dosو Windosو Linuxو … نیستند .

همانگونه که قبلا هم قول دادم ، نحوه ساخت کنترلرها را خدمتتان عرض خواهم کرد . وظیفه اصلی کنترلر فرستادن پاس به درایو موتورها می باشد . هر چه سرعت این پالس ها بیشتر باشد قدرت کنترلر بیشتر است البته باید توجه داشت که در محیط های صنعتی نویزهای فراوانی وجود دارد پس پروتکل های انتخابی برای انتقال دیتا باید کاملا صنعتی بوده و استانداردهای مربوطه رعایت شود . پالس فرستاده شده در حقیقت استپ بعدی حرکت را اعلام می کند این نکته می ماند که استپ بعدی حرکت در جهت چپ است یا راست پس ما باید توسط پالس دیگری اعلام کنیم که جهت استپ بعدی به کدام سمت است . درایوهای سروها دارای یک پین خطا می باشند و در صورتیکه به هر دلیل سیگنال فرستاده شده با دوران موتور مطابقت نداشته باشد یک آلارم فرستاده می شود . این آلارم باید توسط رشته سوم کابل به کنترلر فرستاده شود .
در قسمت سروها قضیه صفرانکودر و رابطه آن با میکروسوئیچ homeرا توضیح خواهیم داد. رشته چهارم کابل مربوط به صفرانکودر سرو است این ۴ رشته اساس انتقال دیتا است . البته رشته های زیادی است که وارد آنها نشدیم مثلا جهت فرستادن سیگنال از دو رشته سیم به صورت زوج سیم به هم تابیده استفاده می شود و این نیاز به پروتکل های انتقال دیتا ست سیم گرانه ، سیم شیلد ، سیم vccو … فکر کنم در این مرحله توضیحات کنترلر کافی باشد دوباره باز خواهیم گشت . تا کنون یک اپراتور وارد داریم و او یک برنامه Gcodeدارد و توسط کامپیوتر این برنامه Gcodeوارد سیستم کنترلر شده و آماده ارسال به سمت موتورهاست .[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_column_text]مقدمه: توضیح در مورد cnc

ما برای ساخت یک CNCسه محوره باید یک نقطه آغاز داشته باشیم و یک نقطه پایان. نقطه آغاز ما در این فصل یک طرح سه بعدی بسیار زیبا و ظریف در ذهنمان می باشد که مثلا بر روی یک قطعه چوبی حکاکی شده است و نقطه پایان ، قرار دادن آن طرح سه بعدی زیبا و البته حکاکی شده توسط CNCکه ساخته ایم بر روی میز می باشد . طرح داخل ذهن ما نقطه شروع ماست . این طرح می تواند هر چیز باشد ، فرض می کنیم این طرح ، طرح سه بعدی موبایل شما می باشد که می خواهیم بر روی یک قطعه مثلا مسی یا برنجی و یا چوبی پیاده کنیم . چطور است ؟

در فاز اول باید این طرح را به روشی وارد کامپیوتر نماییم . در تمامی مباحثی که در آینده مطرح می شود ، برای هر کاری راه حل های بسیار متنوعی وجود دارد ؛ اما ما برای اینکه زودتر به انتهای راه برسیم فعلا فقط یک روش را انتخاب می کنیم . بعدا برمی گردیم و در همه کارها ، تمام راه حل ها و معایب و مزایای هر کدام را تشریح می نمائیم . مثلا برای ورود طرح به کامپیوتر راههای مختلفی وجود دارد . مانند اندازه برداری فیزیکی به روش CMMو یا طراحی کامپیوتری با انواع و اقسام نرم افزارها ولی ما فعلا به همان دلیل گفته شده فقط یک روش را برمیگزینیم و آن استفاده از نرم افزار ArtCamاست . پس شما باید در حال اولین قدم نرم افزار آرت کم ArtCamتهیه کنید . قیمت بالایی ندارد ، ( حدود ۵۰۰۰ تومان ) آن را می توانید از بازار رضا واقع در چهارراه ولیعصر تهران تهیه کنید ولی توصیه ما این است که به بازار رضا سری بزنید و انواع و اقسام نرم افزارهای CAD/CAMکه معمولا به روز هم می باشد را مرور نمایید . فکر کنم نرم افزار ArtCamدر فروشگاه CNCkaranهم وجود داشته باشد . به هر حال با این کار با یک تیر دو نشان زده اید . اولا طراحی سه بعدی موبایل خود را در محیط آن انجام می دهید و ثانیا شما می توانید این طرح را بصورت Gcodeکه زبان استاندارد CNCها می باشد در آورید . این کاربه راحتی با آرت کم انجام می شود . شاید کار با این نرم افزار سخت باشد اما بعد از انجام چند پروژه می بینید DelCam. این نرم افزار را چه هنرمندانه طراحی کرده اند. به هر حال اگر خودتان در یادگیری آن مشکل داشتید می توانید به قسمت آموزشگاه بروید و از عزیزانی که آرت کم را آموزش دهند کمک بگیرید.

یکی از این دوستان جناب اقای اقدس پور عزیزه ۰۹۱۲۵۱۶۷۴۷۷اگرسوالی داشتید .

با این اوصاف شما با یک نرم افزار ، طرح ذهنی خود را تبدیل به یک Gcodeاستاندارد نموده اید. در این زمان شما یک اینترفیس می خواهید. باید یک قدم جلوتر برویم و این Gcodeها را تبدیل به سیگنال های الکتریکی قابل فهم برای مدارات الکترونیک نماییم. اصلا غصه کلی بودن مطالب را نخورید ما برخواهیم گشت و تمام جزئیات را به تفصیل تشریح خواهیم کرد. فعلا اینترفیس لازم داریم . اینتر فیس ها نرم افزارهای سطح پایینی هستند که برنامه های بالادستی مثل G-Codeها را تبدیل به زبان ماشین و منطق قابل فهم برای پردازشگرها می کنند . یک لحظه دست نگه دارید ، قبل از اینکه اینتر فیس ها را انتخاب کنید و اطلاعاتی راجع به آن بدست آورید ، باید بدانید پردازشگر شما و یا بهتر بگویم کنترلر شما چه مدلی می باشد . پس اول باید مدل کنترلر انتخاب شود . یک نکته قشنگ را اینجا بگویم و آن اینکه همه کنترلرها ، اینتر فیس های مرتبط با خود را به صورت CDیا DVDبه همراه خود دارند. پس منبع اطلاعاتی زیادی همراه هر کنترلر هست . اگر سوالی در خصوص نحوه انتخاب کنترلر برای دستگاه خود دارید به جناب مهندس اقدس پور –۰۹۱۲۵۱۶۷۴۷۷– زنگی بزنید . ایشان متخصص میکروپروسسور می باشند و با همه کنترلرهای معروف جهان کار کرده اند و بردن نام شخم گر مانند علامت میتی کومان است ، احترام میگذارند خیلی ساده است چون من خاک پای این عزیز و سایر عزیزان هستم . با هر کدام که تماس داشتید سلام گرم ما را برسانید .فرض کنید قوی ترین کنترلر جهان یعنی فانوک را انتخاب کرده اید کابل کنترلر را به کامپیوتر وصل می نمائید و نرم افزار مربوطه را نصب می کنید . نرم افزار اینتر فیس را اجرا می کنید. برنامه G-Codeخودتان را بالا می آورید به این ترتیب فایل شما از طریق کابل مربوطه وارد کنترلر می شود . البته اگر شما خواستید خودتان کنترلر بسازید ، آن هم دور از ذهن نیست و اگر خدا بخواهد روش ساخت انواع آنها را خدمتتان خواهم گفت .پس تا اینجا ما قطعه سه بعدی ذهنی خود را توسط آرت کم طراحی سه بعدی کردیم ، آنرا به Gcodeتبدیل کردیم ، از طریق برنامه اینترفیس، آنرا وارد میکرو پروسسور کنترلر نموده ایم و کنترلر تعدادی سیگنال به ما می دهد.
حال سه عدد سرو موتور تهیه کنید. سرو موتورها پک های کاملی از یک سیستم موتوری فیدبک دار بسیار عالی هستند که در دستگاههای CNCکاربرد فراوانی دارند . همراه هر سرو موتوری یک درایو و تعدادی کابل می باشد. دو تا از کابلها برای موتور می باشد . یکی از آنها برای قدرت و دومی برای انکودر سرو ، این کابل ها را وصل نمایید . وصل کردن این دو کابل بسیار ساده است . تعداد پین ها و نوع کانکتورها بگونه ای است که جهت این اتصال هیچ هوشی نمی خواهد . کابل سوم هم برای ارتباط درایو با کنترلر می باشد . این کابل یک مقدار خیلی کم آی کیو می خواهد . باید در کتابچه سرو موتور صفحه اتصالات را پیدا کنید . در کتابچه کنترلر هم همینطور آن وقت کابل سیگنال را به سیگنال کابل دایرکشن یا جهت را به دایرکشن ، صفرانکودر را به صفرانکودر و پین خطا را به پین خطا وصل نمائید . بعدا مفصل در این زمینه توضیح خواهم داد . کار سختی نیست یک دانش آموز سوم راهنمایی با یکبار آموزش کاملا متوجه خواهد شد و از پس آن برخواهد آمد .کابل چهارم کابل برق درایو می باشد که وظیفه آن تامین برق مورد نیاز درایو ها می باشد. این کابل هم در همان صفحه اتصالات درایوها نشان داده شده است . یک طرف به برق تک فاز یا سه فاز وصل می شود و یک طرف دیگر کابل به دو یا سه سوکت نشان داده شده روی درایو که در نقشه برقی آن مشخص است وصل می شود . درصورتیکه کابلها را درست وصل کرده باشید ( بر طبق کاتالوگ سرو موتور و درایو مربوطه ) خروجی سیگنال کنترلر وارد درایوها شده درایوها آنها موتورها را حرکت می دهند. باید جالب باشد. تا اینجا تئوری ذهنی شما تبدیل به یک سری حرکت در موتورها شده است . توان موتور چقدر باشد ، سرعت آن چقدر و … همه را بعدا خواهیم گفت فعلا ادامه می دهیم و ذهن خود را به دوران محور موتور معطوف می کنیم. گرچه ما زیاد حرف زده ایم اما تا اینجا شما فقط چند تا کابل وصل کرده اید و نباید کار سختی بوده باشد.

اکنون وقت خریدن سه عدد کوپلینگ ، سه عدد بال اسکرو به همراه مهره آن و ۹ عدد هلدر های نگهدارنده ابتدا و انتهای بال اسکروها و همچنین مهره آنها می باشد. یک طرف کوپلینگ را به موتور ببندید و طرف دیگر آن را به ابتدای بال اسکرو وصل نمایید . این اتصال باعث می شود تا دوران محور موتور به بال اسکرو منتقل شده و دوران بال اسکرو باعث جلو و عقب رفتن مهره بال اسکرو می شود . با این کار ما حرکت دورانی را به حرکت خطی تبدیل کرده ایم. حرکتهای دورانی نا مفهوم به حرکتهای خطی نا مفهوم . گاهی وقت ها دوران سریع ، یک دفعه دوران معکوس ، آرام ، تند و … خلاصه حرکتهای نامفهوم . اگر یک میزی بسازیم و این بال اسکرو ها را روی آن سوار کنیم، حرکت محورها بخوبی نمایان می شود و فقط کافی است بر روی محور آخر یک عدد اسپیندل موتور نصب نماییم تا آن به عملیات کنده کاری بپردازد و سه عدد موتور ما مسیرهای کنده کاری را به اجرا در بیاورند . ساخت میز یکی از سنگین ترین کارهای ساخت دستگاه CNCمی باشد و ما آن را به سادگی به شما آموزش می دهیم . چون چیز خاصی ندارد .
ریل های مخصوص CNCاز قبل آماده است . هم قدرت مورد نیاز را بدست می دهد و هم دقت بسیار بالایی در حد میکرون دارد . فقط پول مورد نیاز است و دارایی به تخصص ربطی ندارد . روش های مونتاژ هم در کاتالوگها آورده شده البته یکی از ساده ترین روش ها را خدمتتان عرض خواهم کرد . به گونه ای که همه خطاهای ناشی از ساخت میز را بتوان با این روش مونتاژ برطرف نمود . یعنی با این روش ساخت میز هم بسیار ساده می شود من یک دستگاه CNCماشین منبت با ابعاد ۶ متر در ۳ متر در ۳ متر را بگونه ای طراحی کردم که همه خطاهای ناشی از ساخت در سیستم حذف می شد و علیرغم حرکت ۵ محور همزمان و کارکرد ۱۶ موتور اسپیندل ، دقت دستگاه در حد مورد نیاز قبل از شروع طراحی بود با این روش و با یک دریل دستی می توانید این CNCغول پیکر را بسازید . بعضی دوستان طعنه می زنند که مسائل را خیلی ساده می گیری اما وقتی به خلقت پیچیده انسان که همگی عجیب الخلقه بودن آن را تائید می کنند می نگریم و خالق آن را می بینیم که از عبارت “کن فیکون” استفاده می کند یعنی ما می گوئیم “بشو و می شود” و از سوی دیگر از روح همان خدا و همان خالق در کالبد ما دمیده شده است ” نفخت من روحی ” پس زانو زدن در برابر ۵ محوره و ۷ محوره و ۱۱ محوره کمی عجیب و غریب است . من گلایه دوستان را نمی پذیرم و ادامه می دهم و شما هم مطمئن باشید می توانید. فقط یک شرط دارد آن هم اینکه بخواهید.

به میز ساده خودمان بر می گردیم . پروفیل ها را جوش می دهیم و ریل های راهنما را سوار می کنیم ، بر روی هر محور چند واگن نصب است که بر روی ریل ها ی نصب شده روی محور قبلی حرکت می کنند . قبل از نصب بال اسکروها و موتورها ، این محورها باید با دست به راحتی و روانی حرکت کنند . در صورتیکه به حرکتهای روان رسیدید مشغول نصب موتورها و بال اسکروها شوید . بعد از نصب موفق و راه اندازی سیستم شما باید حرکت محورها را مشاهده نمائید . همان گونه که گفته شد اگر بر روی محور آخر یک اسپیندل نصب شود ، اسپیندل مذکور طرح ذهن شما را حکاکی می نماید .

بعد از اتمام عملیات کنده کاری روی قطعه کار ، طرح ذهنی شما آماده می شود. ساختن میز ، نصب بال اسکروها و در کل عملیات مونتاژ گرچه عملیات ساده ای نیست اما سخت هم نمی باشد. همانطور که تمامی عملیات کامپیوتری و الکترونیکی لازم در اینترفیس و کنترلر و درایو و … دیده شده و شما فقط چند کابل را وصل می نمایید، در قسمت مکانیک هم تمامی لقی های مجاز و حرکتهای روان در عین حال پرقدرت ، در تجهزات مکانیکی نظیر گاید های خطی LMGuideبال اسکروها BallScrewو … دیده شده است . اگر در کودکی توانایی درست کردن بادبادک را داشته باشید از پس این کار هم بر می آیید . پس کار سختی نباید باشد.

ساخت CNCهمین است؛ یک سری قاعده ساده . بهتر است این قواعد را در زیر لیست نماییم :

۱- یک کامپیوتر تهیه کنید
۲- نرم افزار آرت کم را تهیه نمایید و نصب نمایید. کار با آرت کم را یاد بگیرید و طرح ذهنی خود را بر روی آن بکشید.
۳- طرح تکمیل شده را به Gcodeتبدیل کنید.
۴- یک کنترلر تهیه کنید . اینترفیس آن را روی کامپیوتر نصب کنید و کابل های مربوطه را نصب نمایید. از درون اینترفیس Gcodeرا بارگذاری نمایید و سیموله آنرا ببینید.
۵- سه عدد سرو موتور تهیه کنید . درایو های آن را به کنترلر و سرو موتورها وصل نمایید . دوباره چک کنید . باید موتورهای سرو دوران داشته باشند.
۶- سه عدد کوپلینگ ، سه عدد بال اسکرو و مهره و نه عدد هولدر جهت ابتدا و انتها و همچنین مهره بال اسکرو تهیه کنید. بال اسکرو ها را توسط کوپلینگ به موتورها وصل نمایید.
۷- میز و سه محور متحرک را بسازید و بال اسکرو ها را روی آنها نصب نمایید.
۸- یک عدد اسپیندل موتور ، یک عدد کولت و یک عدد ابزار حک تهیه نمایید و اسپیندل را روی محور انتهایی نصب نموده ابزار و کولت را روی اسپیندل ببندید.
۹- قطعه کار را روی میز محکم نموده و استارت نمایید. مدتی بعد قطعه آماده را بردارید.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_column_text] حفاظت کارگاهی CNC چوب

ماشین های سی ان سی باید در موقعیتی قرار گیرند که جای وسیعی در اطراف خود داشته باشند.
راهروهای کارگاه و دستگاه ها حداقل پهنای ۹۰cm را داشته باشد. (جهت عملیات تعمیر و …)
دستگاه آتش نشانی قابلیت رویت باشد.
نصب وسایل کمک های اولیه
میزان صدای کارگاه با دسی بل سنجنده شود.

پیش از شروع به کار با CNC چوب

مسائل حفظتی رعایت شود
تنظیم بودن دستگاه و پارامترهای آن چک شود
اطمینان از اینکه ابزار های روی سینه دستگاه و جعبه ابزار روی ریل و حرکت محور ها نباشند
در حین کار به اطراف محیط توجه شود.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]